Analyse von Anlagenersatzprojekten. Die Wirksamkeit des Austauschs veralteter Geräte durch neue

So verwalten Sie die Finanzen Ihres Unternehmens richtig, wenn Sie kein Spezialist für Finanzanalysen sind – Finanzanalyse

Finanzmanagement – ​​Finanzbeziehungen zwischen Unternehmen, Finanzmanagement auf verschiedenen Ebenen, Verwaltung von Wertpapierportfolios, Techniken zur Verwaltung der Bewegung finanzieller Ressourcen – dies ist keine vollständige Liste des Themas.“ Finanzmanagement"

Lass uns darüber reden, was es ist Coaching? Manche halten es für eine bürgerliche Marke, andere für einen Durchbruch in der modernen Wirtschaft. Coaching ist ein Regelwerk für die erfolgreiche Führung eines Unternehmens sowie die Fähigkeit, diese Regeln richtig zu verwalten

Kapitel X. Anschaffung und Änderung der Ausrüstung

Produktionsvolumen erhöhen;

Qualität verbessern;

Kosten senken;

A= (6000-600-420) /10 = 498

ich - Prozentsatz;

n – Anzahl der Jahre;

S = 1000(1 + 0,175)5;

S = 1000 (2,336);

Amortisation eines Neuwagens:

Einige Unternehmen zahlen am Ende tatsächlich für neue Geräte, ohne sie tatsächlich zu erhalten, weil sie das Problem des Gerätewechsels nicht systematisch angehen. Sie bezahlen dafür mit verlorenen Produkten, hohen Produktionskosten sowie organisatorischen und technischen Ausfallzeiten. Früher oder später verlieren sie ihre Wettbewerbsfähigkeit und verlieren Geld. Und dann passiert es, dass die Zeit für den Wechsel der Ausrüstung zur Zeit für den Wechsel des Produktionsleiters wird.

Das Investitionsbudget für neue Geräte wird in der Regel von der Finanzabteilung festgelegt und die Kaufentscheidung basiert fast immer auf den Empfehlungen des obersten Finanzmanagers. Daher müssen sich viele Produktionsleiter mit der Finanzabteilung auseinandersetzen, wenn es um Vorschläge geht für Ausstattungsänderungen. Sie verlangen mehr, als sie brauchen, um sicherzustellen, dass sie etwas bekommen. Sie werden düster, wenn sie überwältigt werden; Sie strahlen, wenn sie „gewinnen“. Natürlich gewinnen sie nie. Diese Herangehensweise an diese Angelegenheit ist für den einzelnen Manager ebenso schädlich wie für das gesamte Unternehmen als Ganzes. Um dies zu vermeiden, schauen Sie unter die Oberfläche, um zu verstehen, was genau eine bestimmte Anlagepolitik antreibt.

Das Verfahren zur Durchführung von Kapitalaufwendungen für die Anschaffung neuer Anlagen, unabhängig davon, wo diese getätigt werden und wer dafür verantwortlich ist, basiert auf den Daten und auf den Meinungen der Produktionsleiter. Wenn Produktionsmitarbeiter verstehen, worauf sich Finanziers bei der Bewertung ihrer Vorschläge stützen, sind sie in der Lage, Vorschläge vorzulegen, die Finanziers bereitwillig unterstützen können und werden.

Warum sollte man die Ausrüstung wechseln?

Die Antwort auf die Frage, ob neue Geräte angeschafft werden sollten, beinhaltet komplexe Fragen, darunter die Zukunftspläne des Unternehmens, die Rentabilität des Unternehmens und den Zustand der bereits im Einsatz befindlichen Maschinen. Die Aufgabe wäre nicht so schwierig, wenn die Ausrüstung einfach ausfallen oder ihre Funktionen nicht mehr erfüllen würde. Normalerweise ist dies überhaupt nicht der Fall. Ein Gerät kann durchaus einwandfrei funktionieren, aber gleichzeitig hinter der Leistung neuerer Geräte im Werk eines Mitbewerbers zurückbleiben. Das Management erkennt möglicherweise, dass es die Rentabilität des Unternehmens verbessern muss und dass neue oder andere Arten von Ausrüstung dazu beitragen, dieses Ziel zu erreichen. Neue Produkte und andere Änderungen in der Produktion erfordern häufig die Installation neuer Geräte. Tatsächlich kann ein Unternehmen aus einem der folgenden Gründe neue Geräte installieren:

Produktionsvolumen erhöhen;

Qualität verbessern;

Kosten senken;

sorgen für eine Diversifizierung der Produktion.

Erhöhen Sie das Volumen und verbessern Sie die Produktqualität. Mehr Produkte und bessere Qualität zu produzieren ist das Ziel jedes Unternehmens. Mit der Präsenz moderner Maschinen auf dem Markt, die die Produktion modernisieren, wird es für jedes Unternehmen immer schwieriger, mit alten, abgenutzten Geräten umzugehen, insbesondere wenn die Konkurrenten des Unternehmens den Weg der Modernisierung der Produktion eingeschlagen haben. Dies und die Tatsache, dass der moderne Verbraucher äußerst anspruchsvoll geworden ist, erfordert dringend, dass das Unternehmen alle Anstrengungen auf die Verbesserung der Produktion und der Verbesserung der Produktqualität konzentriert.

Reduzieren Sie Arbeits- und Materialkosten. Die Installation neuer Geräte führt in der Regel zu einer erheblichen Reduzierung der Arbeitskosten. In einigen automatisierten Fabriken machen die Löhne der Produktionsmitarbeiter einen nahezu vernachlässigbaren Prozentsatz der Gesamtkosten aus. Selbst in Fabriken mit viel manueller Arbeit steigern neue Geräte die Produktivität erheblich, verbessern die Arbeitsmoral und senken die Stückkosten. Abgenutzte Geräte verschwenden nicht nur Arbeitskräfte, sondern verursachen auch hohe Ausschuss- und Nacharbeitsraten, was die Materialkosten erhöht. In vielen Betrieben werden Geräte unsachgemäß eingesetzt, das heißt in Betrieben, für die sie nicht vorgesehen sind oder für die sie nicht geeignet sind. Richtig ausgewählt und im entsprechenden Bereich des Produktionsflusses platziert, ermöglichen Geräte eine Reduzierung von Abfall und Materialkosten.

Sorgen Sie für eine Diversifizierung der Produktion. Neben der Veröffentlichung neuer Produkte überprüfen Industrielle ständig die technischen Eigenschaften der hergestellten Produkte. Neue oder geänderte Produkte erfordern oft die Anschaffung neuer Produktionsanlagen. Eine Bohrmaschine, die die Produktionsanforderungen einer Produktspezifikation perfekt erfüllt, kann völlig ungeeignet sein, wenn sich die Spezifikationen in Richtung engerer Toleranzen ändern oder wenn eine andere Art von Material verwendet werden muss. Was auch immer die konkreten Gründe für den Gerätewechsel sein mögen, in der Regel werden neue Geräte von einem Unternehmen erworben, um entweder den Anforderungen einer neuen Produktionstechnologie gerecht zu werden oder um die bestehende Technologie zu verbessern, wobei das Hauptziel darin besteht, die Produktion zu steigern Produktionsleistung senken, Produktionskosten senken und die Produktqualität verbessern.

Ermittlung der Anforderungen an die Ausrüstung

Die Wahl der Ausrüstung, die den spezifischen Anforderungen einer bestimmten Produktion am besten entspricht, wird von vielen Faktoren bestimmt. Es hängt weitgehend davon ab, ob der Produktionsprozess kontinuierlich oder zyklisch ist. Von großer Bedeutung sind auch der Verarbeitungsweg, der Arbeitsablauf, die verwendeten Materialien, die Art und der Qualifikationsgrad der Bediener.

Universalgeräte werden wegen ihrer größtmöglichen Anpassungsfähigkeit gegenüber Spezialgeräten bevorzugt. Universelle Geräte mit entsprechender Ausrüstung (Schneidwerkzeuge, Matrizen, Spannvorrichtungen und Spezialvorrichtungen) können für die unterschiedlichsten Produktionszwecke eingesetzt werden. Es versteht sich von selbst, dass einige Operationen eine spezielle Ausrüstung erfordern.

Die Betriebsausrüstung sollte möglichst vom gleichen Typ sein; Idealerweise sollte es aus Maschinen und Maschinen gleicher Bauart und gleicher Marke bestehen. Die Beibehaltung der gleichen Standardausrüstung ist viel günstiger. Es werden weniger Arten von Ersatzteilen benötigt; Reparaturteams erwerben größere Fähigkeiten bei der Reparatur und Wartung solcher Geräte. Der Betrieb solcher Geräte erleichtert nicht nur die Wartung, sondern bietet in der Regel auch eine größere Flexibilität und bessere Nutzung. Obwohl die Standardisierung der Ausrüstung viele Vorteile hat, sollte sie nicht so weit gehen, dass sie zu Lasten der Anforderungen an die Qualität und Quantität der Produkte geht.

Überprüfung des Zustands der vorhandenen Ausrüstung. Bevor eine sinnvolle Maßnahme zur Änderung der Produktionsausrüstung in Angriff genommen wird, muss sich das Unternehmen über deren tatsächlichen Zustand im Klaren sein. Für ein Unternehmen, das systematisch Aufzeichnungen über den Zustand der Geräte führt, stellt dies keine Schwierigkeiten dar. Liegt eine solche Abrechnung jedoch nicht vor oder erweist sich diese als unzureichend, muss das Unternehmen eine besondere Prüfung des Alters und des technischen Zustands seiner Geräte durchführen. In vielen großen Unternehmen ist es unpraktisch, den gesamten Gerätepark zu überprüfen. In solchen Fällen können durch stichprobenartige Inspektion einer repräsentativen Anzahl von Maschinen ziemlich genaue Informationen über den Zustand der Ausrüstung gewonnen werden. Die Stichprobengröße hängt von der Gesamtzahl der untersuchten Geräteeinheiten ab, sollte jedoch nicht weniger als 10 % des gesamten Produktionsmaschinenparks betragen. Wenn die entnommene Probe ausreichend repräsentativ ist, kann sie verwendet werden, um das Alter und den Zustand aller Geräte zu ermitteln.

Die als Ergebnis der Umfrage gewonnenen Informationen werden entsprechend der aktuellen Geräteklassifizierung (Bohr-, Dreh-, Längshobel-, Querhobelmaschinen usw.) gruppiert, um den allgemeinen Zustand der Geräte jeder Klasse darzustellen.

Um das Problem des Ersatzes zu lösen, wird eine detaillierte Bewertung des Betriebs veralteter und leistungsschwacher Geräte durchgeführt.

Bei einem Maschinenwechsel oder dem Hinzufügen neuer Anlagen muss sich das Unternehmen von bestimmten Überlegungen über die Anzahl der für die Produktion benötigten neuen Maschinen leiten lassen. Die Anzahl der Maschinen, die zur Ausführung einer bestimmten Funktion erforderlich sind, hängt von der Anzahl der in einem bestimmten Zeitraum auszuführenden Vorgänge, der Anzahl der Arbeitsstunden im gleichen Zeitraum und der Geschwindigkeit ab, mit der die Vorgänge ausgeführt werden. Berücksichtigen Sie auch den Zeitaufwand für den Maschinenwechsel, der ebenfalls ein wichtiger Faktor sein kann; Dies gilt jedoch eher für die Chargen- oder Kleinserienproduktion als für Fließprozesse, bei denen Maschinen typischerweise den gleichen Vorgang ausführen.

Um die Synchronisierung der Vorgänge in einzelnen Abschnitten der Produktionslinie richtig auszubalancieren, kann es manchmal erforderlich sein, hier und da eine „mehr als ausreichende“ Anzahl von Mechanismen zu installieren. Wenn eine solche Ausrüstung nicht zu teuer ist, kann diese Maßnahme häufige Ausfälle im Durchfluss verhindern, die mit dem Ausfall eines Mechanismus verbunden sind. Bei sehr teuren Geräten ist es viel praktischer, nur das erforderliche Minimum an Mechanismen zu installieren und bei einem Ausfall auf Überstunden zu setzen. Die Produktivität von Mechanismen kann gesteigert werden, indem die Anzahl der Arbeitsstunden erhöht, die Arbeitsproduktivität erhöht und die Anzahl der Reparaturen und Umrüstzeiten verringert wird.

Methoden zur Erlangung verbesserter Ausrüstung. Hat sich ein Unternehmen dazu entschlossen, die Ausstattung seines Betriebes zu verbessern, kann es dies auf verschiedene Weise erreichen. Sie kann die benötigte neue Ausrüstung kaufen, mieten, in ihrer eigenen Fabrik herstellen oder bereits vorhandene Mechanismen nachbauen. Dieses Kapitel ist hauptsächlich den Grundsätzen der Ausrüstungsbeschaffung gewidmet. Die zuvor diskutierten wirtschaftlichen Überlegungen gelten sowohl für die innerbetriebliche Herstellung von Werkzeugen und Geräten als auch für die Beschaffung von Teilen und Materialien. Zwei weitere Möglichkeiten zur Verbesserung der Unternehmensausrüstung – Vermietung und Sanierung – erfordern besondere Überlegungen.

Ausrüstungsverleih. Seit dem Zweiten Weltkrieg konnten viele Militärhersteller die benötigte Ausrüstung von der Bundesregierung leasen. Fast alle Unternehmen können bestimmte Gerätetypen zu unterschiedlichen Konditionen von Baufirmen oder speziellen Vermietungsunternehmen mieten oder zur Nutzung ausleihen. Im Mietvertrag wird in der Regel die maximale und minimale Laufzeit festgelegt; Bei schwerem Gerät kann die Mindestdauer fünf Jahre, die Höchstdauer zehn Jahre betragen. Die Verträge können kürzere oder längere Mietdauern vorsehen. Typischerweise wird die Miete je nach Nutzungsintensität der Geräte gestaffelt und in jedem weiteren Jahr der Mietdauer reduziert.

Überholung der Mechanismen. Für Unternehmen, die über relativ gute Geräte verfügen, kann es ratsam sein, diese regelmäßig zu überholen und diese Geräte so lange wie möglich zu nutzen, bevor in neue Geräte investiert wird. Dieser Ansatz ist insbesondere dann sinnvoll, wenn handelsübliche Maschinen nicht wesentlich besser sind als die bereits im Einsatz befindlichen. Bei richtiger Planung und guter Organisation des Reparaturdienstes kann ein erheblicher Teil der Sanierungsarbeiten direkt im Unternehmen durchgeführt werden. Viele Unternehmen unterhalten hierfür spezielle Reparaturwerkstätten.

Bei der Durchführung eines umfassenden Überholungsprogramms sollte ein Unternehmen eine Inspektion seiner Ausrüstung in Betracht ziehen, um deren Alter, Zustand und Austauschkosten zu ermitteln und eine Schätzung der Überholungskosten für jede Maschine zu erhalten. Im Allgemeinen wird es nicht als lohnenswert erachtet, eine Maschine zu erneuern wenn die Sanierungskosten 25 % oder mehr der Anschaffungskosten eines Neuwagens betragen. Bei Sondergeräten und Maschinen, deren Produktion eingestellt wurde, kann das Unternehmen unabhängig von den Kosten zu einer Sanierung gezwungen werden. Es ist jedoch wichtig zu betonen, dass Zeit und Geld nicht für die Wiederherstellung veralteter und veralteter kleiner Werkzeuge und Geräte verschwendet werden sollten. Selbst bei Maschinen, deren Sanierungskosten nicht allzu hoch erscheinen, ist es vor Beginn der Sanierung notwendig, ihre Leistung vollständig zu überprüfen. Geräte, die sich in einem sehr schlechten Zustand befinden, werden zunächst in das Sanierungsprogramm einbezogen.

Erstellung einer Geräteersatzrichtlinie. Die meisten Unternehmen haben fundierte Ansichten zu Fragen des Geräteaustauschs. Da die Philosophie des Managements bezüglich des Geräteaustauschs in der Regel zur Geschäftspolitik des Unternehmens selbst wird, ist es notwendig, dass diese „Philosophie“ auf fundierten wirtschaftlichen Überlegungen basiert. Einige Manager sind der Meinung, dass jedes Gerät, das älter als zehn Jahre ist, ersetzt werden sollte. Manche Unternehmen investieren kein Geld in neue Geräte, es sei denn, sie sind sicher, dass sich diese innerhalb eines bestimmten Zeitraums amortisieren. In vielen Fällen wird die Reihenfolge, in der Geräte ausgetauscht werden, entweder durch ihren tatsächlichen Zustand oder durch frühere Praktiken bestimmt, unabhängig davon, ob diese Praktiken gut oder schlecht sind. Wenn die Unternehmensleitung beispielsweise feststellt, dass ein erheblicher Teil der Anlagenausrüstung unter dem Standard liegt, „sollten jedes Jahr neue Anlagen für einen Betrag in Höhe der aufgelaufenen Abschreibungen angeschafft werden.“ Ein Unternehmen, das ungewöhnlich hohe Kosten für die Reparatur von Geräten auf sich nehmen musste, würde seine Grundsätze wie folgt formulieren: „Von nun an kaufen wir bei der Anschaffung neuer Geräte nur noch die besten und nicht die billigsten.“ Es ist möglich, dass es gemäß der Unternehmenspolitik vorzuziehen ist, alle paar Jahre die gesamte Ausrüstung zu mieten oder die Maschinen zu überholen, unabhängig davon, ob sie diese „brauchen“ oder nicht.

Durchführung von Tätigkeiten zum Austausch von Geräten. Wenn sich ein Unternehmen aufgrund veralteter Geräte in einer schwierigen Lage befindet, bleibt ihm möglicherweise nichts anderes übrig, als seine Richtlinien zum Geräteaustausch schnell zu überprüfen und entschlossene und sofortige Maßnahmen zu ergreifen.

Nehmen wir zum Beispiel den Fall eines Unternehmens, dessen Dreh-, Fräs- und Schleifmaschinen sich als veraltet herausstellten und die teilweise schon vor 50 Jahren hergestellt wurden. Dieses Unternehmen musste etwas tun, und zwar sofort. Fabrikingenieure untersuchten alle Produktionsanlagen und stellten fest, dass innerhalb von fünf Jahren 500 Maschinen ausgetauscht werden mussten. Die Gesamtkosten für den Austausch der Ausrüstung wurden berechnet, der Austauschplan vom Management genehmigt und die Zuteilungen über einen Zeitraum von fünf Jahren vorgenommen.

Trotz der extremen Eile, mit der die Maßnahmen ergriffen wurden, gelang es dem Unternehmen, den Fortschritt des Geräteaustauschs sorgfältig zu kontrollieren. Das Management überlegte sorgfältig, welche Maschinen wann und wie ausgetauscht werden sollten.

Jedes Jahr erstellte das Unternehmen eine Liste der Universalmaschinen, die für jede seiner Werkstätten im nächsten Jahr benötigt werden. Die technische Abteilung des Unternehmens prüfte die Liste, gab ihre Kommentare ab und gab ihre vorläufige Zustimmung. Der Produktionsleiter überprüfte die Liste noch einmal und legte die Reihenfolge des Austauschs fest, abhängig vom Bedarf an Maschinen, deren Produktionsrate und Überlegungen zur Qualität und Quantität der produzierten Produkte. Nach abschließender Prüfung und Genehmigung durch den für die Produktion verantwortlichen Vizepräsidenten des Unternehmens wurden anteilige Beträge aus der genehmigten Zuteilung für den gesamten Fünfjahreszeitraum für den Kauf von Ausrüstung bereitgestellt.

Für den Austausch von Spezialgeräten wurde eine etwas andere Methode gewählt. Da die Spezialausrüstung in dieser Anlage einer stärkeren Beanspruchung und Abnutzung ausgesetzt war als die Allzweckausrüstung und die Kosten so hoch waren, wäre ein sofortiges Austauschprogramm für diese Ausrüstung nicht durchführbar. Stattdessen begann das Unternehmen mit der jährlichen Untersuchung von Spezialgeräten, um Maschinen zu identifizieren, die am Limit arbeiteten, also aufgrund häufiger Reparaturen zu teuer in der Wartung waren und deren Produktivität stark nachließ. Erst als klar wurde, dass diese oder jene teure Spezialausrüstung nicht mehr rentabel arbeiten konnte, ergriff das Unternehmen Maßnahmen zu deren Ersatz. Die Mittel dafür wurden aus dem Betriebshaushalt und nicht aus dem Mittelfonds für den Ersatz der Universalausrüstung bereitgestellt.

Bis zum Ende des Fünfjahreszeitraums waren die meisten alten Maschinen ersetzt; Der durchschnittliche Stand der Fabrikausrüstung ist auf ein Alter von 5–10 Jahren gesunken. Am wichtigsten war, dass das Unternehmen vollständig von veralteten Geräten befreit wurde.

Wirtschaftliche Überlegungen beim Austausch von Geräten. Nach dem Revenue Act von 1962 sind bis zu 7,5 % der Kosten bestimmter Gerätearten von der Einkommensteuer ausgenommen. Dadurch wurde der finanzielle Stress, der bei der Anschaffung neuer Geräte entsteht, deutlich reduziert. Allerdings muss sich das Unternehmen bereits jetzt, bevor es Investitionen in den Kauf von Ausrüstung tätigt, sicher sein, dass seine Investition einen ausreichenden Gewinn bringt. Jedes Problem im Bereich des Geräteaustauschs muss separat gelöst werden, jedoch auf der Grundlage solider und gleichzeitig ausreichend flexibler Prinzipien.

Ein solides System zum Austausch von Geräten hängt von geeigneten Methoden zur Bewertung von Vorschlägen zum Austausch von Geräten ab. Jede Methode muss Fragen rein finanzieller Natur beantworten: Erfüllen neue Geräte jährlich den Zweck der Einsparung? Wie lange wird es dauern, bis sich die Ausrüstung amortisiert? Wie profitabel wird es sein? Wie viel kostet die Wartung über die gesamte Lebensdauer? Wird es den Produktionsprozess verkürzen?

Jährliche Ersparnisse. Bei der Ermittlung der jährlichen Einsparungen durch den Vergleich der Produktionskosten mit der vorhandenen und vorgeschlagenen Ausrüstung wird üblicherweise davon ausgegangen, dass bei beiden Geräten die Menge und Qualität der Produkte unverändert bleibt. Der Vergleich zeigt den Unterschied in der Höhe der jährlichen Betriebskosten, und wenn dieser Unterschied zu Gunsten der gekauften Ausrüstung ausfällt, bedeutet das nichts anderes als eine Steigerung der zukünftigen Gewinne.

Beim Vergleich der jährlichen Betriebskosten müssen nur die Kosten berücksichtigt werden, die für jede Maschine unterschiedlich sind. Wenn beispielsweise die Gemeinkosten sowohl für gekaufte als auch für vorhandene Geräte gleich sind, sollten sie nicht als Faktor betrachtet werden, der sich auf die jährlichen Einsparungen auswirkt. Es müssen jedoch alle unterschiedlichen Kosten berücksichtigt werden. Angenommen, ein Unternehmen möchte eine alte Maschine durch eine neue ersetzen. Der Vergleich der jährlichen Betriebskosten erfolgt dann wie folgt:

Dieser Vergleich zeigt, dass der Austausch einer vorhandenen Maschine durch eine zum Kauf vorgeschlagene Maschine zu einer jährlichen Betriebskosteneinsparung von 1.000 US-Dollar führt; Dies deutet darauf hin, dass die geplante Anschaffung einer neuen Maschine allein unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten eine sichere Investition darstellt.

Prozent. Um Ausrüstung zu kaufen, muss ein Unternehmen entweder eigene Mittel ausgeben oder diese leihen; im letzteren Fall muss das Unternehmen dem Kreditgeber eine bestimmte Vergütung in Form von Zinsen zahlen. Um potenzielle Einsparungen richtig messen zu können, muss ein Unternehmen daher Zinsaufwendungen in die Kosten für neue Geräte einbeziehen. Wenn die Kosten für die gekaufte Maschine 6.000 US-Dollar betragen und das Unternehmen auf diesen Kauf zurückgreifen muss. Bei einem Darlehen mit einem Zinssatz von 10 % pro Jahr betragen die Rückstellungen für das erste Jahr 600 USD. Diese Rückstellungen verringern sich jedes weitere Jahr. Zum Vergleich wird jedoch nur ein Startbetrag von 600 $ herangezogen.

Wenn ein Unternehmen eigene Mittel für den Kauf von Ausrüstung verwendet, fällt in diesem Fall immer noch ein bestimmter Prozentsatz auf die Höhe der zugewiesenen Mittel als „Kosten der entgangenen Gelegenheit“ an (siehe Kapitel IV). Die Berechnung dieses Prozentsatzes basiert auf der Theorie, dass Geld, das für Ausrüstung oder andere Anlagegüter ausgegeben wurde, in eine Aktivität hätte investiert werden können, die eine höhere Rendite erbracht hätte. Anstatt beispielsweise ein neues Auto zu kaufen, könnte ein Unternehmen 6.000 US-Dollar in eine Veranstaltung investieren, die ihm die Möglichkeit gibt, 10 % pro Jahr zu verdienen. Wenn Geld in eine Maschine investiert wird, dann scheint das Unternehmen dieses Einkommen zu verlieren, also das Einkommen, das durch die Investition von Geld, das nicht in die Maschine investiert wurde, hätte erzielt werden können. Es versteht sich von selbst, dass die Rendite einer alternativen Anlage möglicherweise nicht 10 %, sondern 4 oder 6 % oder sogar mehr als 10 % beträgt. Kurz gesagt, die Kapitalrendite, die das Unternehmen als ausreichend und leicht verfügbar erachtet hätte, wenn dieses Kapital nicht in den Kauf der Ausrüstung investiert worden wäre, muss als Prozentsatz der Kosten einbezogen werden, die mit dem Erwerb der neuen Maschine als „Opportunität“ verbunden sind kosten."

Zur Vergleichbarkeit sollte dieser Prozentsatz auch auf die Kosten bestehender Geräte angewendet werden. Diese Anforderung ist auf die Überlegung zurückzuführen, dass dem Unternehmen während des gesamten Zeitraums, in dem etwas Kapital in die bestehende Maschine investiert wurde, bestimmte Einnahmen entgangen sind, die es hätte erzielen können, wenn das Kapital auf andere Weise investiert worden wäre. Wenn der tatsächliche Marktwert eines vorhandenen Autos 2.000 Dollar beträgt, wird davon ausgegangen, dass das Auto für diesen Betrag verkauft werden könnte und der Erlös in ein Geschäft investiert werden könnte, das die gleichen Zinsen bringen würde, die für das gekaufte Auto berechnet wurden, d. h. e. 10 %, also 200 $ pro Jahr. Wenn wir den Vergleich auf dieser Basis fortsetzen, erhalten wir folgende Daten:

Die Berechnung zeigt immer noch, dass der Kauf eines neuen Autos zu einer jährlichen Ersparnis von 600 US-Dollar führt.

Abschreibung. Ein weiteres Kostenelement, das verglichen werden muss, ist die Abschreibung. Dabei handelt es sich um eine Methode zur gleichmäßigen Verteilung der Kosten langlebiger Anlagegüter über deren gesamte Nutzungsdauer oder voraussichtliche Nutzungsdauer. Der Wertverlust oder die Wertminderung mancher Geräte ist der Kostenfaktor für den Betrieb eines Unternehmens. Sie wirkt sich auf die Höhe des Unternehmensgewinns aus, und die Höhe des Gewinns wiederum beeinflusst die Höhe der Einkommensteuer. Daher können die Normen und Verfahren zur Berechnung der Abschreibungen nicht völlig willkürlich festgelegt werden; sie müssen weitgehend auf Bundesrecht und den Regeln des Finanzamts basieren. Es gibt verschiedene Möglichkeiten, den gesetzlich zulässigen Abschreibungsbetrag zu berechnen; Dazu gehören: lineare, Gesamt- und degressive Saldomethoden. Die am weitesten verbreitete Methode ist die lineare Methode, bei der die Anschaffungskosten des Anlagevermögens abzüglich des Restwerts in gleichen jährlichen Zahlungen über die gesamte Lebensdauer der Ausrüstung zurückgezahlt werden. Diese Methode kann durch die folgende Formel ausgedrückt werden:

Jährlicher Abschreibungsbetrag = (Ursprüngliche Kosten – Restwert – Zinsen auf das investierte Kapital) / Geschätzte Lebensdauer in Jahren

Nehmen wir an, dass die Lebensdauer unserer Maschine, deren Kosten auf 6.000 Dollar geschätzt werden, auf zehn Jahre geschätzt wird. Bei einem Zinssatz von 7 % und damit einer Entschädigung für das investierte Kapital von 420 $ sowie einem geschätzten Restwert der Maschine von 600 $ (10 % der ursprünglichen Anschaffungskosten) beträgt die gesetzlich zulässige Abschreibung 498 $ pro Jahr , was aus der folgenden Berechnung ersichtlich ist:

A= (6000-600-420) /10 = 498

Dieser Betrag reduziert die jährliche Ersparnis, die Sie durch die gekaufte Maschine erzielen.

Es gibt andere Möglichkeiten, die Wertminderung von Altgeräten zu berechnen. Es sei daran erinnert, dass in diesem Fall die Abschreibung insoweit diskutiert wird, als sie sich auf die Probleme des Austauschs von Geräten bezieht und nicht auf die Berechnung der Abschreibung für Steuerzwecke.

Um die Abschreibungsraten bestehender und neu erworbener Geräte zu vergleichen, wird die Abschreibung alter Geräte entweder auf der Grundlage ihrer Buchbewertung (Bilanz) oder auf der Grundlage ihres aktuellen Marktwerts berechnet. Welche dieser Techniken besser ist, ist umstritten. Angenommen, eine Maschine wurde für 10.000 US-Dollar gekauft (Kosten nach Abzug der Entschädigung für das erhaltene Darlehen) und ihre erwartete Lebensdauer beträgt 10 Jahre, danach beträgt der Restwert der Maschine Null. Der jährliche Abschreibungsbetrag beträgt dann 1.000 Dollar, und der Marktwert des Autos beträgt am Ende des 8. Jahres 2.000 Dollar. Allerdings beträgt der tatsächliche Marktwert des Autos zu diesem Zeitpunkt nicht mehr als 1.000 Dollar , und sein Restwert am Ende des 10-Jahres-Zeitraums beträgt 200 US-Dollar. Im 9. und 10. Jahr wird das Auto dann mit einer Rate von 400 US-Dollar pro Jahr abgeschrieben, was überhaupt nicht dem jährlichen Abschreibungsbetrag von 1.000 US-Dollar entspricht auf Buch (Bilanz) ) die Kosten des Autos.

Beim Austausch von Geräten ist der Marktwert die beste Grundlage für die Abschreibung, da die alten Geräte verkauft und der Erlös für den Kauf neuer Geräte verwendet werden können. Das Kriterium des Buchwerts ist für Buchhaltungszwecke unverzichtbar, aber keine Buchhaltungstechnik kann den tatsächlichen Stand der Dinge zum Zeitpunkt des Austauschs alter Geräte durch neue ändern.

Abschreibung gekaufter Geräte. Der Wertverlust von Altgeräten interessiert uns nur insoweit, als er einen Vergleich mit dem Wertverlust von Neugeräten ermöglicht. Daher berechnen wir die Abschreibung von Altgeräten ab dem Vergleichsdatum und nicht ab dem Zeitpunkt des Kaufs. Wenn die Maschine das Ende ihrer Nutzungsdauer erreicht hat, werden selbstverständlich keine Abschreibungen mehr vorgenommen. Nehmen wir jedoch zur Veranschaulichung an, dass das alte Auto noch zwei Jahre im Einsatz ist und dass sein Rest- oder Restwert am Ende 500 US-Dollar beträgt. Es wurde bereits darauf hingewiesen, dass sein aktueller Marktwert ausgedrückt wird als 2.000 $; Daher wird das Auto 1.500 US-Dollar mehr einbringen, wenn es jetzt verkauft wird, statt erst nach zwei Jahren. Dies bedeutet, dass der jährliche Abschreibungssatz für die nächsten zwei Betriebsjahre der Maschine auf 750 US-Dollar (1.500 US-Dollar: 2 Jahre) festgelegt wird. Somit stellen 750 US-Dollar den Betrag dar, der zum Vergleich in die Kosten unter der Rubrik „Altgeräte“ eingerechnet werden sollte:

In diesem Fall können wir daher sagen, dass der Kauf einer neuen Maschine eine potenzielle anfängliche Kosteneinsparung von 810 US-Dollar im Vergleich zum Betrieb einer alten Maschine darstellt. Wenn die neue Maschine erhebliche Auswirkungen auf die Qualität oder Quantität der Produktion hat, können die Einsparungen als groß genug angesehen werden, um den Kauf der Maschine zu rechtfertigen. Wir haben uns vorab mit der Methode zur Ermittlung der jährlichen Kosteneinsparungen befasst, da es ohne diese Kenntnis nicht möglich ist, mit der Bewertung der am häufigsten verwendeten Kriterien für die Effizienz von Kapitalinvestitionen fortzufahren.

Amortisationszeit als Effizienzkriterium. Durch die Nutzung der Amortisationszeit als Leistungskriterium können Sie das investierte Kapital mit der Höhe der jährlichen Kosteneinsparungen vergleichen. Wenn man den Betrag des investierten Kapitals durch die Höhe der jährlichen Ersparnisse dividiert, erhält man die ungefähre Länge des Zeitraums, in dem sich die angefallenen Kapitalkosten amortisieren. Wenn beispielsweise die Höhe der jährlichen Ersparnisse 5.000 US-Dollar beträgt und das gesamte investierte Kapital 10.000 US-Dollar beträgt, beträgt die Amortisationszeit zwei Jahre. Dieses Kriterium ist in der Regel nicht vollständig genug, es sei denn, Unternehmen halten sich an die Regel, nur Geräte zu kaufen, die sich in relativ kurzer Zeit amortisieren. Aber selbst in diesem Fall stellt die Amortisation keinen völlig genauen Indikator für die Wirksamkeit der Investition dar. Warum? Denn die jährliche Ersparnis kann auf andere Weise als in diesem Kapitel besprochen berechnet werden, und auch die Höhe der Kapitalinvestition kann auf andere Weise ermittelt werden. Einige Unternehmen berücksichtigen die gesamten Kapitalkosten, während andere nur die direkten Kosten berücksichtigen. Einige Unternehmen berücksichtigen die gesamten jährlichen Einsparungen, während andere die jährlichen Einsparungen abzüglich Steuern oder abzüglich Steuern und Abschreibungen oder abzüglich Steuern, Abschreibungen und Zinsen verwenden. Einige Unternehmen versuchen, anstatt die anfänglichen, operativ berechneten Einsparungen zu verwenden (wie es in unserer Analyse der Fall war), die durchschnittlichen Einsparungen zu berechnen.

Als Faustregel gilt jedoch, dass die Amortisationszeitmethode als recht effektiv gilt. Dadurch kann das Management die voraussichtliche Länge der Amortisationszeit grob abschätzen und mit der gewünschten Länge der Amortisationszeit vergleichen

Methode des Rentabilitätsindex. Der Renditeindex (PI) – auch Kostendiskontmethode oder gleichwertige Methode genannt – bewertet die erwartete Investition in Ausrüstung, indem er die Höhe des zukünftigen Einkommens (die jährlichen Kosteneinsparungen aus dieser Investition) mit den Kosten vergleicht, die mit der Finanzierung des Kaufs verbunden sind. Die ID-Methode ermittelt den Prozentsatz, zu dem das für den Kauf von Geräten erforderliche Kapital investiert werden muss, um eine Rentabilität (Effizienz) sicherzustellen, die der Rentabilität der gekauften Geräte entspricht.

Um die ID-Methode anwenden zu können, sind fünf Indikatoren erforderlich: 1) der Gesamtbetrag der Kapitalkosten und der Kalenderplan für deren Verwendung; 2) die Höhe der jährlichen Kosteneinsparungen; 3) Lebensdauer der Ausrüstung; 4) die voraussichtliche Höhe der Abschreibung und 5) der erwartete Steuersatz für Gewinne (oder erhaltene Ersparnisse)

Um die ID-Methode zu veranschaulichen, gehen wir davon aus, dass ein Unternehmen den Kauf eines neuen Autos für 1.000 US-Dollar plant. Es wird erwartet, dass unter den gegenwärtigen Bedingungen jährliche Einsparungen in Höhe von 400 US-Dollar erzielt werden. Die Lebensdauer der Maschine beträgt fünf Jahre, danach wird die Maschine mit einem Restwert von Null verschrottet. Da die zulässigen Investitionszinsen in diesem Fall nur 23,33 US-Dollar betragen würden (was 2 1/3 % der Kosten für Geräte mit einer Nutzungsdauer von 4 bis 5 Jahren entspricht), kann dieser Betrag in diesem Beispiel vernachlässigt werden und beträgt 50 US-Dollar % der Kosteneinsparungen für die Kosteneinsparungen unter diesen Bedingungen sollen Einnahmen darstellen. Mit solchen Daten können Sie mithilfe der ID-Tabelle (Abb. 93) die tatsächliche Effizienz oder Rendite von Kapitalinvestitionen berechnen.

Der Rentabilitätsindex wird in folgenden Schritten ermittelt:

1. Berechnen Sie den Nettogewinn (alle Einnahmen abzüglich Kosten und Steuern, aber ohne Abzüge für Wertminderung), der sich, wenn Sie ein Auto für 1.000 US-Dollar kaufen, für jedes Jahr während seiner fünfjährigen Nutzungsdauer wie folgt ausdrückt:

Wir ermitteln das steuerpflichtige Einkommen, das für jedes Jahr über den gesamten Fünfjahreszeitraum gleich ist, indem wir die Abschreibungen von der jährlichen Ersparnisschätzung abziehen. Von einem steuerpflichtigen Einkommen von 200 US-Dollar wird eine Steuer von 100 US-Dollar abgezogen, sodass ein Nettoeinkommen von 300 US-Dollar pro Jahr verbleibt. Diesen Wert erfassen wir für jedes Jahr über die gesamte Lebensdauer der Maschine in der ID-Berechnungstabelle (siehe Abb. 93).

2. Tragen Sie in Spalte 1 der Berechnungstabelle 1.000 Dollar ein (den Betrag, der für den Kauf des Autos geplant ist). Dieser Betrag wird in der Zeile „Nullzeit“ erfasst, also dem Kaufdatum. Sofern vor dem „Zeitpunkt Null“ Vorinvestitionen getätigt wurden oder nach diesem Datum Investitionen erforderlich werden, erfolgt die entsprechende Angabe oberhalb bzw. unterhalb der Zahl „1 Tausend“.

3. In Spalte 1 der Berechnungstabelle ermitteln wir den Gesamtbetrag der Kosten (1.000 USD) und des Nettoeinkommens (1.500 USD) und berechnen das Verhältnis von Nettoeinkommen zu Gesamtkosten von 1,5.

4. Als nächstes wiederholen wir die 2. und 3. Stufe der Berechnung, um den Gesamtbetrag der Kosten und Nettoeinnahmen in den Spalten 2, 3, 4 und 5 abzuleiten, indem wir die Daten in Spalte 1 mit dem Abrechnungsfaktor für jedes Jahr multiplizieren, was sicherstellt dass ein „festgelegter Wert“ erhalten wird.

5. Auf der Grafik in Abb. 93 zeichnen wir das Verhältnis von Nettoeinkommen zu Gesamtkosten auf den entsprechenden Niveaus der Buchhaltungszinsen auf und verbinden die resultierenden Punkte mit einer glatten Kurve. Der Schnittpunkt dieser Kurve und der dicken Geraden, die dem Wert des Verhältnisses gleich 1 entspricht, ergibt die ID.

Im vorliegenden Fall beträgt die ID 17,5 %; Dies bedeutet, dass es dem Unternehmen nach dem Erwerb des beabsichtigten Autos den gleichen Nettogewinn einbringen kann, den es 1.000 US-Dollar einbringt, vorausgesetzt, das Wachstum beträgt fünf Jahre lang und der Zinseszinssatz beträgt 17,5.

Wenn ein Kapital von 1.000 US-Dollar so angelegt wird, dass es eine Rendite von 17,5 % bringt, dann wird seine Bedeutung am Ende des Fünfjahreszeitraums offensichtlich größer sein als jetzt. Wenn es möglich ist, Geld auf diese Weise anzulegen, d. Um den Gegenwert dieser 1.000 Dollar zu berechnen, die derzeit für den Kauf eines Autos ausgegeben werden, verwenden wir die folgende Formel:

wobei S der zukünftige kumulierte Betrag ist;

ich - Prozentsatz;

n – Anzahl der Jahre;

P ist der aktuelle Betrag.

Wenn wir reale Werte in die Formel einsetzen, erhalten wir (in Dollar):

S = 1000(1 + 0,175)5;

S = 1000 (2,336);

Somit wären 1.000 $ bei einem Zinseszins von 17,5 in fünf Jahren 2.336 $ wert. Mit anderen Worten, 2.336 $ in 5 Jahren entsprechen jetzt etwas kontraintuitiv, aber was wir getan haben, zielt darauf ab, den zukünftigen Gegenwert einiger Gegenwart zu bestimmen Geldbetrag, der auf eine bestimmte Art und Weise investiert wird. Wie gezeigt wurde, wird aus 1 Dollar in 5 Jahren 2,336 Dollar. Daher ist ein aktueller Dollar potenziell 2,336 Dollar wert. Wenn es jedoch nicht investiert wird, beträgt es nach fünf Jahren immer noch nur 1 US-Dollar.

Lebenszeitdurchschnittsmethode. Einige Unternehmen halten den jährlichen Einsparindikator nicht für einen ausreichend zuverlässigen Faktor in der Geräteaustauschpolitik, sondern ermitteln den durchschnittlichen jährlichen Betrag der gesamten Betriebskosten über die gesamte Lebensdauer dieser Geräte und dividieren den resultierenden Wert durch Anzahl der Jahre. Durch den Vergleich der durchschnittlichen jährlichen Kosten bestehender und geplanter Maschinen können Sie feststellen, welche davon günstiger ist, wenn alle anderen Faktoren gleich bleiben. Die folgende Berechnung veranschaulicht diese Methode:

Die Berechnung zeigt, dass ein Neuwagen durchschnittlich 212,50 US-Dollar pro Jahr weniger kostet als ein Bestandswagen.

Bei der Lifetime-Average-Methode wird der Zinsbetrag (Kapitalzins) auf der Grundlage der Gerätekosten für jedes Jahr berechnet. Der Wert des alten Autos beträgt derzeit also 1.500 US-Dollar, sein Restwert wird nach zwei Jahren bei Null liegen. Daher wird es mit 750 $ pro Jahr abgeschrieben. Die Zinsen für das erste Jahr betragen 150 US-Dollar und für das zweite Jahr (zu diesem Zeitpunkt betragen die Kosten für das Auto 750 US-Dollar) – 75 US-Dollar. Beim Kauf eines Autos werden die Zinsen auf der Grundlage der Kosten für das Auto im ersten Jahr berechnet. = 10.000 Dollar, im zweiten - 9.000 Dollar usw.

Methode zur Einsparung von Produktionskosten. Eine weitere Methode zur Bestimmung der Effizienz von Kapitalinvestitionen ist die Methode zur Einsparung von Produktionskosten. Diese Methode basiert weitgehend auf dem gleichen Prinzip wie die Amortisationsmethode über einen bestimmten Zeitraum, mit dem einzigen Unterschied, dass die Daten zu Produktionseinsparungen und Maschinenzeiteinsparungen genauer sind. Für die Anwendung der Produktionskostensparmethode sind folgende Daten erforderlich: die Nutzungsdauer der Geräte, die pro Arbeitsgang eingesparte Zeit und die Höhe der Betriebskosten. Anhand dieser Daten kann mithilfe der Produktionsökonomie-Methode ermittelt werden, über welchen Zeitraum sich eine neue Maschine aufgrund ihrer höheren Produktivität und niedrigeren Betriebskosten amortisiert. Das folgende Beispiel veranschaulicht diese Methode:

Amortisation eines Neuwagens:

60 % Einsparungen x 30 % Auslastung x 40 $ Betriebskosten pro Tag x 255 Tage pro Jahr = 1.836 $

6.000 $ (Autokosten) / 1.836 $ = 3,26 Jahre.

Somit wird sich die Maschine in einem Zeitraum von etwas mehr als dreieinhalb Jahren „amortisieren“. Wenn man diese geringe Auslastung nicht berücksichtigt, amortisiert sich die Maschine tatsächlich in weniger als einem Jahr. Wenn eine Maschine jedoch stillsteht, generiert sie theoretisch keine Einnahmen aus den Produktionskapitalkosten.

Zu beachten ist, dass bei der produktionsökonomischen Methode Steuern und Abschreibungen nicht berücksichtigt werden. Die Methode wird in Fällen verwendet, in denen nur die tatsächlichen Produktionseinsparungen der gekauften Maschine als Rendite des für den Kauf erforderlichen Kapitals berücksichtigt werden müssen.

MAP-Methode I. Das Mechanical and Related Products Institute in Washington hat eine Methode entwickelt, die in der Industrie weit verbreitet ist, um die Rentabilität eines sofortigen Austauschs von Geräten zu bestimmen. Die Methode basiert auf der Prämisse, dass die wichtigste Frage der Managementpraxis im Bereich der Gerätebeschaffung die folgende ist: „Gibt es einen Zeitraum – egal wie kurz –, in dem man am besten auf Geräte verzichten sollte?“ ”

Durch die Ermittlung der Höhe der Erträge aus der geplanten Investition (abzüglich Steuern) und des Restwerts des abschreibungsfähigen Vermögenswerts am Ende des ersten Betriebsjahres ermöglicht die Methode die Ermittlung der Auswirkungen des in die Ausrüstung investierten Kapitals auf die Rentabilität des Unternehmens im Folgejahr.

Anhand der vom Institut erstellten Tabellen und Grafiken können Unternehmensleiter schnell die Machbarkeit von Investitionen für den Kauf von Geräten ermitteln1.

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Das Problem technisch veralteter Geräte und Methoden zu ihrer Lösung

Dzenik Alexander Dmitrievich
Naberezhnye Chelny-Zweigstelle der Nationalen Technischen Forschungsuniversität Kasan, benannt nach ihr. EIN. Tupolew-KAI
Student

Das Problem technisch veralteter Geräte und Wege zu seiner Lösung

Dzenik Alexander Dmitrievich
Naberezhnye Chelny Zweigstelle der Kasaner Nationalen Technischen Forschungsuniversität. AN Tupolew-KAI
Student

Leiter: Ph.D., außerordentlicher Professor, außerordentlicher Professor der Abteilung. naturwissenschaftliche Disziplinen (UND) Kazan National Research Technical University benannt nach A. N. Tupolev (Naberezhnye Chelny) Balabanov I.P.

Werkzeugmaschinen in der Produktion in Vergangenheit und Gegenwart sind die wichtigsten Mittel zur Herstellung von Teilen unterschiedlicher Form, Größe und Komplexität. Im Laufe der Zeit haben verschiedene Verbesserungen im Bereich der Automatisierung von Steuerungs- und Produktionssystemen zu einer Erweiterung der Funktionalität von Maschinen geführt, was die Arbeit der Arbeiter erheblich erleichtert, die Produktivität und damit das Produktionsvolumen der Unternehmen erhöht hat Erwirtschaftung eines maximalen Einkommens und gleichzeitiger Verbrauch möglichst geringer verschiedener Ressourcen: Mensch, Energie, Zeit und so weiter.

Große Unternehmen erleiden, wenn sie über technisch veraltete Geräte verfügen, unbedeutende Verluste. Unternehmen, die technisch veraltete Geräte einsetzen, sind denen, die Neugeräte einsetzen, qualitativ deutlich unterlegen. Zu den wichtigsten Indikatoren zählen dabei Indikatoren wie Genauigkeit, Energieverbrauch, Geschwindigkeit der Endproduktproduktion, Änderungszyklus oder Erweiterung der Palette der hergestellten Produkte.

Es mag den Anschein haben, dass das Problem veralteter Geräte nicht so auffällig ist, da sie immer noch Einnahmen generieren. Aber die Beseitigung dieses Problems bei großen Unternehmen mit kompetentem Management wird eine erhebliche Rendite beim Gewinn, beim Produktionsvolumen und bei der Qualität des Endprodukts bringen, während höchstwahrscheinlich der Maschinenpark und die Zahl des Servicepersonals reduziert werden.

Daher ist die Frage der Suche und Lösung des Problems in der Produktion – mit veralteter Ausrüstung – akut. Die Hürde bei der Lösung dieses Problems sind die erheblich hohen Kosten neuer Geräte und die mangelnde Relevanz vorhandener Geräte für den Verkauf.

Der Austausch veralteter Geräte durch die Beseitigung alter Geräte und den Kauf neuer Geräte ist teuer. Es ist nicht nur wegen der hohen Kosten teuer, sondern auch wegen der schnellen Entwicklung der Technologie. Nicht nur der Preis neuer Maschinen ist hoch, auch die Relevanz neuer Geräte selbst ist aufgrund des ständigen Anstiegs verschiedener Indikatoren sowohl bei der Produktion als auch beim Verbraucher sehr flüchtig. Daher ist ein vollständiger Austausch funktionierender, aber veralteter Geräte derzeit nicht sinnvoll, da die investierten Mittel die flüchtige Relevanz der neuen Geräte nicht rechtfertigen. Gleichzeitig lohnt es sich, sowohl die langfristigen als auch die einmaligen Zwischenkosten in Erinnerung zu rufen. Zum Beispiel: Installation neuer Geräte, die Notwendigkeit, neues Personal anzuziehen; qualifizierter und dementsprechend anspruchsvoller hinsichtlich der Vergütung; die Zeit, in der alte Geräte entfernt und neue Geräte angeschafft werden

Die Schwierigkeit, Geräte durch modernere zu ersetzen, liegt nicht nur in den hohen Kosten der gekauften Geräte, sondern auch in der Schwierigkeit, die alten Geräte zu verkaufen. Käufer sind besser beraten, neue Geräte zu kaufen; sie wissen, dass es schwieriger ist, Komponenten für alte Geräte zu finden, diese schwieriger zu bedienen sind, mehr Energieressourcen verbrauchen und auch eine geringe Rendite erzielen.

Aber das Problem veralteter Geräte kann gelöst werden. Die Lösung liegt nicht im kompletten Austausch von Anlagen, sondern in der Aufrüstung bereits in Produktion befindlicher Maschinen.

Die Kosten für die Aufrüstung bestehender Maschinen sind viel geringer als die Kosten für den Ersatz, und wir verfügen auch über Geräte, die nahezu dem modernen Niveau entsprechen. Ja, vielleicht wird es nicht erreicht, aber gemäß der „Preis-Qualität“-Politik ist diese Methode in jeder Art von Produktion die effektivste.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass eine wirksame und rationelle Lösung für das Problem der Geräteveralterung darin besteht, bestehende Maschinen zu modernisieren, ihre Genauigkeit, Produktivität und Zuverlässigkeit zu erhöhen und ihre Ausfallzeiten, Wartung und ihren Energieverbrauch zu reduzieren.

1. Andreev G.N. Entwurf technologischer Ausrüstung für die Maschinenbauproduktion. M. „Higher School“, 1999.
2. Balabanov I.P., Kasyanov S.V., Safarov D.T. Muster der Bildung von Abweichungen bei Qualitätsindikatoren in technologischen Vorgängen zur Bearbeitung von Teilen von Stanzgeräten // Schmiede- und Stanzproduktion. Druckverarbeitung von Materialien, Nr. 8, 2009.
3. Balabanov I.P., Simonova L.A., Ziyatdinov R.R., Romanovsky E.A., Brown V.S., Zamorsky V.V. Aktuelle Probleme der mathematischen Modellierung: Ideen. Lösungen, 2016.
4. Chermyanin A.A., Balabanov I.P. Analyse von Modellierungssystemen für Werkzeugmaschinensysteme, 2015.

Managementeffizienz als sozioökonomische Kategorie ist die Wirksamkeit dieser Tätigkeit, der Grad der optimalen Nutzung materieller, finanzieller und arbeitsbezogener Ressourcen. Das Hauptproblem der Managementeffektivität ist die Produktionseffizienz.

Die Relevanz des Themas der Studienarbeit liegt darin, dass bei der inhaltlichen Ermittlung der Managementeffizienz die wichtigste Effizienzbildungslinie untersucht wird: Ressourcen (Kosten) – Ergebnis – Effizienz.

Gegenstand der Studie ist JSC Bellakt, Wolkowysk, Gebiet Grodno. Gegenstand der Studie ist die Organisation der Führung eines Unternehmens.

Der Produktionsmanagementprozess umfasst die Ausführung folgender Funktionen: Planung, Organisation, Motivation, Kontrolle. Die Kombination dieser Funktionen deckt den Managementprozess vollständig ab, sodass ihre Umsetzung eine umfassende und systematische Verwaltung der Organisation und die Effizienz ihrer wirtschaftlichen Aktivitäten gewährleistet.

Um Mängel im Bereich der Effizienz des Produktionsmanagements bei Bellakt OJSC zu ermitteln, wurde eine Umfrage durchgeführt. Die wichtigsten Mängel im Managementbereich, die im Rahmen einer Mitarbeiterbefragung festgestellt wurden, sind die Wertminderung des Anlagevermögens und niedrige Löhne.

Die Hauptrichtung zur Steigerung der Produktionseffizienz und zur Kostensenkung besteht darin, alte Geräte durch neue zu ersetzen. Dieses Ereignis wird die Produktionsleistung steigern, was sich positiv auf die Löhne der Arbeitnehmer auswirken wird. Am optimalsten ist die Einführung eines Pasteurisators. Das Unternehmen verfügt über einen TPU-5-Pasteur, aber der kostengünstigste und effizienteste Pasteur ist der T1-OUT-Pasteur. Es ist notwendig, die wirtschaftlichen Auswirkungen der Einführung dieser Ausrüstung sowie deren Amortisationszeit zu berechnen.

Berechnen wir zunächst die Rentabilität der Ausrüstung (P = P⁄Z, wobei P der Gewinn aus der Einführung des T1-OUT-Pasteurisators ist, Millionen Rubel; Z die Kosten für die Einführung des T1-OUT-Pasteurisators, Millionen Rubel)

Um die Rentabilität zu ermitteln, müssen der Gewinn aus der Einführung des T1-OUT-Pasteurs und die Kosten dieser Aktivität berechnet werden. Um den Gewinn zu ermitteln, wird die Formel verwendet: P = B-W, wobei B der Erlös aus der Nutzung des Pasteurisators in Millionen Rubel ist.

Tabelle 3.2 – Daten zur Berechnung des Rentabilitätsindikators

Hinweis - Quelle: eigene Entwicklung

Berechnen wir den Umsatz vor und nach der Einführung eines neuen Pasteurisierungstyps. Dazu ist es notwendig, die Produktivität des Pasteurs pro Schicht mit der Anzahl der Arbeitstage pro Jahr sowie mit den Kosten von 1 Liter zu multiplizieren. pasteurisierte Milch:

In TPU-5 = 220 * 240 * 80.000 = 4.224.000.000 Rubel.

In T1-OUT = 250 * 240 * 80.000 = 4.800.000.000 Rubel.

Lassen Sie uns die Kosten für die Verwendung des TPU-5-Pasteurs ermitteln. Die Kosten für dieses Gerät betragen 250.000.000 Rubel, die Kosten für 1 kW Strom betragen 700 Rubel, die Lebensdauer beträgt 10 Jahre und das Gehalt eines Mitarbeiters für dieses Gerät beträgt 4.500.000 Rubel, die Kosten für die Wartung des Pasteurisators – 40.000.000 RUB. wir bekommen:

Z TPU-5 = 250.000.000/10*2 + 4.500.000 * 12 + 5.600.000 * 700 + 40.000.000 =15.500.000 + 54.000.000 + 3.920.000.000 + 40.000.000 = 500.000 Rubel.

Lassen Sie uns die Kosten für die Implementierung des T1-OUT-Pasteurs nur mit anderen Daten ermitteln und erhalten:

Z T1-OUT = 300.000.000/10*2 + 6.000.000*12 + 5.400.000*700 + 50.000.000 = 15.000.000 + 72.000.000 + 3.780.000.000 + 50.000.000 = 3 91. 7.000.000 Rubel.

Nachdem wir die Einnahmen und Kosten für die Einführung eines Pasteurisators berechnet haben, ermitteln wir den Jahresgewinn des Unternehmens, das einen Pasteurisator betreibt:

P TPU - 5 = 4.224.000.000 – 4.026.500.000 = 197.500.000 Rubel.

P T1-OUT = 4.800.000.000 – 3.917.000.000 = 883.000.000 Rubel.

Berechnen wir die Rentabilität bei Verwendung des Pasteurisierers TPU-5 bzw. des Pasteurs T1-OUT:

R TPU - 5 = 197.500.000 / 4.026.500.000 * 100 % = 4,9 %.

R T1-OUT = 883.000.000 / 3.917.000.000 * 100 % = 22,5 %.

T T1-OUT = 3.917.000.000/883.000.000 = 4,4 = 4 Jahre 5 Monate

Wir können daraus schließen, dass die Einführung des T1-OUT-Pasteurs die Rentabilität der Ausrüstung um 17,6 % steigern und dem Unternehmen außerdem einen zusätzlichen Jahresgewinn in Höhe von 883.000.000 Rubel bescheren wird. Die Ausrüstung amortisiert sich innerhalb von 4 Jahren und 5 Monaten. Diese Implementierung ist rational, weil wird die Bruttoproduktion erhöhen, was wiederum zu einer Steigerung des Gewinns des Unternehmens sowie der Löhne der Arbeitnehmer führen wird.

Literatur:

1. Mikhailov, Ya. V. Effektives Management: Bildungs- und Praxisleitfaden für Führungskräfte und Personen, die Management studieren. – M.: GELAN, 2007. – 372 S.

2. Vesnin, V.R. Management: Lehrbuch. Zuschuss. M.: TK Velby, Verlag Prospekt, 2007. 504 S.

Die Hauptgründe für einen Gewinnrückgang können sein: Handlungen von Wettbewerbern; veraltetes Sortiment; Sortiment, das nicht der Kundennachfrage entspricht; enges Sortiment (Artikel unterscheiden sich nicht voneinander); schlechter Service; ineffektiver Betrieb kommerzieller Dienste, schlechte Qualität und unvollständige Erfüllung kommerzieller Funktionen; Waren kommen zu spät und nicht in den Mengen an, die für die Entwicklung des Handelsumsatzes erforderlich sind.

Bei der Entwicklung und Verbesserung ökonomischer Methoden zur Verbesserung der finanziellen und wirtschaftlichen Aktivitäten eines Unternehmens ist zu berücksichtigen, dass die größte Wirksamkeit der Wirkung ökonomischer Methoden dann erreicht wird, wenn sie mit der Produktionsanalyse kombiniert werden.

Die Hauptrichtung der Effizienzsteigerung eines Unternehmens besteht darin, die Produktion zu steigern und die Kosten zu senken, was unweigerlich zu höheren Gewinnen führt. Die Reserven zur Steigerung der Produktionsleistung und zur Senkung des Kostenniveaus liegen in der Modernisierung der Produktion, die zu einer Steigerung der Arbeitsproduktivität, der Kapitalproduktivität und damit zu einer Steigerung der Rentabilität der Produktion führt.

Dies ist für das analysierte Unternehmen äußerst relevant, denn Die Hauptausrüstung produziert derzeit Produkte, die nicht den Anforderungen des Hauptlieferanten entsprechen. Es besteht dringender Bedarf, einige Geräte auszutauschen.

Die Herstellung von Produkten nicht konkurrenzfähiger Qualität kann zum Verlust von Kunden für das Unternehmen führen.

Tabelle 3.1 zeigt die Dynamik der Ursachen von Produktfehlern ab der 1. Präsentation.

Tabelle 3.1 – Dynamik der Fehlerursachen ab der 1. Produktpräsentation

Lassen Sie uns die Daten in Tabelle 3.2 grafisch darstellen (Abbildung 3.1):

Abbildung 3.1 – Dynamik der Gründe für den Prozentsatz der Mängel ab der 1. Produktpräsentation, %

Der erste Grund für das fehlerhafte Endprodukt aus der ersten Präsentation hängt also mit Problemen in der Produktionswerkstatt zusammen. Der Anteil der Eheschließungen aus diesem Grund stieg von 8,99 % auf 9,59 % und sein Anteil an der Gesamtzahl der Eheschließungen von 82,03 % auf 80,88 %.

Der zweite Grund für den geringen Prozentsatz an Fertigprodukten, die von der ersten Präsentation an geeignet sind, hängt mit Problemen mit Rohstoffen zusammen, d. h. mit Lieferantenproblemen. Der Anteil der Mängel aus diesem Grund stieg von 0,55 % auf 0,63 %, d. h. unbedeutend, und ihr Anteil an der Gesamtehe stieg von 12,96 % auf 13,83 %, was ebenfalls unbedeutend ist

Die geringe Wettbewerbsqualität der Produkte des Unternehmens ist mit veralteten Technologien in der Produktionswerkstatt verbunden, wodurch das Unternehmen einen hohen Fehleranteil aufweist, der sich in einem Anstieg des Anteils geeigneter Produkte ab der ersten Präsentation äußert .

Eine Produktionswerkstatt ist ein Komplex aus Maschinen und Geräten. Die Beurteilung des Ortes, an dem der Mangel aufgetreten ist, ist in Tabelle 3.2 angegeben.

Tabelle 3.2 – Ort des Auftretens von Mängeln

So verursachen Schraubendrehmaschinen 6,23 % der Produktfehler, Läppmaschinen – 1,89 %, Bearbeitungszentren – 0,81 %, Bohr- und Schraubenschneidmaschinen – 0,66 %.

Schraubendrehmaschinen verursachen den höchsten Prozentsatz an Produktfehlern. Der Grund dafür ist, dass diese Maschinen moralisch und physisch veraltet sind, was deutlich aus den Daten zur durchschnittlichen Lebensdauer von Arbeitsmaschinen hervorgeht. Durchschnittliche Lebensdauer:

Schraubendrehmaschinen – 15 Jahre,

Läppmaschinen – 5,5 Jahre,

Bearbeitungszentren – 4 Jahre,

Bohr- und Schraubenschneidmaschinen – 4 Jahre.

Dies wirkt sich negativ auf die Finanzergebnisse des Unternehmens aus, was aus den Daten in Tabelle 3.3 deutlich hervorgeht.

Tabelle 3.3 – Berechnung der finanziellen Verluste aus der Ehe

Laut Tabelle 3.3 nehmen die Verluste des Unternehmens aufgrund dieses Problems ständig zu: Wenn ihr Volumen im Jahr 2014 6.004.000 Rubel betrug. oder 12,65 % des Gesamtumsatzes, dann stieg ihr Volumen im Jahr 2015 auf 6950 Tausend Rubel. oder 13,78 % des Gesamtumsatzes.

Das Problem des Unternehmens besteht also darin, dass der Anteil geeigneter Produkte ab der ersten Präsentation gering ist, was zu Fehlern und höheren Kosten führt.

In dieser Arbeit wird zur Lösung von Verarbeitungsproblemen in der Produktionswerkstatt vorgeschlagen, Schraubendrehmaschinen zu ersetzen, die den höchsten Prozentsatz fehlerhafter Produkte liefern und moralisch und physisch veraltet sind (die durchschnittliche Lebensdauer von Schraubendrehmaschinen beträgt). 15 Jahre).

Moderne Geräte zeichnen sich durch eine höhere Produktivität und eine höhere Präzision der Teilebearbeitung aus.

Tabelle 3.4 bietet einen visuellen Vergleich der vorhandenen und vorgeschlagenen Ausrüstung.

Tabelle 3.4 – Vergleich von Schraubendrehmaschinen

Die eingeführten Geräte sind deutlich produktiver. Ein hohes Drehmoment und eine beträchtliche Anzahl von Operationen ermöglichen eine höhere Genauigkeitsklasse (Genauigkeitsklasse III – 5–10 % Fehler, Genauigkeitsklasse I – weniger als 1,5 % Fehler) und damit ein geringeres Fehlerniveau (Fehler werden von weniger als 1,5 % abnehmen). 6,6 % bis 1,1 %).

Bei der Modernisierung handelt es sich um eine Maßnahme zur Verbesserung der Ausrüstung, die darauf abzielt, die Leistung eines bestimmten Ausrüstungsteils zu verbessern. Früher oder später durchläuft alles, was ein Mensch im Arbeitsprozess nutzt, einen ähnlichen Prozess. Mangelnde Modernisierung kann sich eher nachteilig auf das Gesamtsystem auswirken.

Was ist der Sinn der Modernisierung?

In den meisten Fällen können Sie erhebliche Störungen im System feststellen. Wenn die Installation jedoch über einen längeren Zeitraum nicht aktualisiert wurde, kann es sein, dass sie vollständig fehlschlägt. Ein Projekt zur Modernisierung der Ausrüstung ist die Grundlage für den Beginn der Arbeiten zur Verbesserung der Leistung einer bestimmten Maschine. Die Normalisierung der Arbeit erfolgt auf der Grundlage eines vorab geplanten Zeitplans für den Modernisierungsprozess.

Als wichtigster Aspekt wird die Projektplanung zur Verbesserung der Effizienz von Maschinen angesehen. Es ist zu beachten, dass erst nach der Etablierung des Projekts mit der Verbesserung des Geräts und seiner Funktionalität begonnen wird.

Ausrüstungsverbesserung: Warum ist das notwendig?

Die Modernisierung der Ausrüstung ist ein entscheidender Aspekt bei der Technologieentwicklung. Fehlt dies, kommt es in der Regel zu Fehlfunktionen oder zur Funktionsunfähigkeit des Geräts. Daher muss die Anlage unbedingt repariert werden. Jede Maßnahme zur Verbesserung der Ausrüstung muss in Übereinstimmung mit den Grundregeln für den Betrieb jeder einzelnen Maschine durchgeführt werden.

Am Ende ihrer Lebensdauer werden technische Geräte modernisiert. Statistiken zeigen, dass unter Produktionsbedingungen 100 % der Anlagen den Modernisierungsprozess durchlaufen und alle relevanten Unterlagen über den Fortschritt der Modernisierung der Ausrüstung innerhalb des erforderlichen Zeitrahmens vorliegen.

Wann ist eine Modernisierung erforderlich?

Wenn der Hauptteil der Ausrüstung in gutem Zustand ist und normal funktioniert, aber aus bestimmten Gründen anfällig für systematische Ausfälle ist, sollte die Ausrüstung modernisiert werden:

• Erhöhung der Betriebssicherheit;
• Verbesserung der Produktqualität mithilfe der neuesten Regulierungs- und Managementtechnologien;
• die Anzahl der produzierten Produkte deutlich erhöhen;
• Reduzieren Sie dank moderner Diagnosemethoden die Suche nach möglichen Ausfällen und Störungen.
• ein modernes Schutzsystem verlängert die Lebensdauer der Geräte;
• Verbesserung der Produktionsstandards.

Hauptpunkte der Modernisierung der technologischen Ausrüstung

Zu den Aufgaben der Unternehmensleitung, die für die Funktionsfähigkeit des gesamten Produktionssystems verantwortlich ist, gehört die Umsetzung des Modernisierungsprozesses, der aus der Durchführung folgender Arbeiten besteht:

• obligatorisches und gründliches Waschen der Einheiten;
• Ölwechsel (falls erforderlich);
• gründliche Prüfung der technologischen Funktionalität der Maschine;
• Inspektion und Identifizierung von Maschinenstörungen unter Bedingungen, unter denen ein normaler Betrieb der Ausrüstung unmöglich ist.

Werden bestimmte Mängel festgestellt, wird die Maschine zur Reparatur geschickt. Werden geplante Reparaturarbeiten erst nach längerer Zeit durchgeführt, ist der Fertigungsmechaniker verpflichtet, vor Beginn der Reparaturarbeiten die Störungen zu beseitigen.

Es ist erwähnenswert, dass die Überprüfung der Gebrauchstauglichkeit von Geräten ein Punkt ist, der im GOST-Gesetz über in der Produktion installierte technologische Geräte klar festgelegt ist. Technologische Arbeiten zur Überprüfung der Sicherheit und Gebrauchstauglichkeit der Maschine müssen innerhalb der vorgeschriebenen Frist abgeschlossen sein.

Die Modernisierung der Ausrüstung kann nicht nur als Verbesserung der Ausrüstung, sondern auch als Reparaturarbeit dienen. Es sollte klargestellt werden, dass jede Maschine ihre eigenen Eigenschaften und ihren eigenen Arbeitsschwerpunkt hat. Daher muss ein Mechaniker alle Aspekte der Geräteleistung berücksichtigen, um Ausfälle zu vermeiden. Wenn die Maschine völlig außer Betrieb ist und eine Normalisierung ihres Betriebs kaum zu bewältigen ist, werden diese Geräte unabhängig vom Arbeitsbeginn der Reparaturabteilung zur Reparatur geschickt.

Reparatur und Modernisierung

Die Reparatur ist ein obligatorischer Schritt im Modernisierungsprozess. Unter Produktionsbedingungen werden alle vorhandenen Geräte nicht nur einer obligatorischen Verbesserung und Leistungsanalyse, sondern auch einer Reparatur unterzogen. Maschinen mit normaler Leistung sind keine Ausnahme.

Die Modernisierung der technologischen Ausrüstung beinhaltet die Verbesserung bestimmter Funktionen oder Teile. Gleichzeitig wird bei Modernisierungsbedingungen darauf geachtet, dass nicht Teile oder Funktionsteile der Maschine ausgetauscht, sondern nur bestimmte Teile der Anlage verändert werden.

In vielen Fällen führt der Modernisierungsprozess zu einem effizienteren und nachhaltigeren Betrieb der Anlagen. Es kam jedoch vor, dass die Folge ein Geräteausfall war, der Reparaturen erforderlich machte. Sie wird hauptsächlich bei Ausfall eines Teils oder Teils der Ausrüstung, Fehlfunktionen oder völliger Funktionsunfähigkeit der Ausrüstung durchgeführt.

Wann wird die Reparatur durchgeführt?

Die Reparaturarbeiten unter Produktionsbedingungen beginnen gemäß dem in der Produktion festgelegten Zeitplan. Bei Reparaturen gilt die Modernisierung der Ausrüstung als einer der Hauptschritte. In der Regel werden defekte Maschinen zur Reparatur geschickt, wobei folgende Maßnahmen zu ergreifen sind:

• vollständige Inspektion der Maschine;
• Identifizierung und Untersuchung von Pannen;
• Austausch des einen oder anderen Teils;
• Austausch fehlerhafter Teile;
• Reinigen von Teilen von Rost, Staub oder anderen Reizstoffen;
• Austausch externer Teile, wie z. B. des Außengehäuses oder der Unterseite des Geräts;
• Behebung von Funktionsstörungen.

Abschließend

Zusammenfassend können wir sagen, dass der Modernisierungsprozess eine obligatorische Phase ist, die sich auf die Effizienz der Produktion auswirkt. Dank GOST ist es möglich, den genauen Zeitpunkt der Modernisierung festzulegen. Dadurch kann ein sicheres Arbeiten der Produktionsmitarbeiter gewährleistet werden. Eine Rekonstruktion und Modernisierung der Anlagen ist unbedingt erforderlich, damit Sie die Maschinen lange Zeit ohne Reparaturarbeiten in einwandfreiem Zustand halten können.